1.導熱性差

鈦合金的導熱系數(shù)低，導致切削過程中產(chǎn)生的熱量不易散發(fā)，集中在切削區(qū)域，刀尖溫度可升至1000℃，這會導致刀具快速磨損、開裂，并產(chǎn)生積屑，縮短刀具壽命。

2. 彈性變形

鈦合金的彈性模量相對較低，加工時容易產(chǎn)生彈性變形，尤其在加工薄壁或環(huán)形零件時更為明顯，導致切削點材料的強度和硬度顯著增加，切削壓力使工件產(chǎn)生彈性變形并回彈，增大了刀具與工件間的摩擦，產(chǎn)生額外熱量。

3. 化學活性強

鈦合金在高溫時化學活性高，容易與周圍環(huán)境中的元素發(fā)生反應，這可能導致切削粘刀現(xiàn)象嚴重，加劇刀具磨損甚至破損。

4. 親和力強

鈦合金的親和力較好，在車削和鉆孔過程中易形成長而連續(xù)的切屑，這些切屑會纏繞刀具并妨礙其功能，易造成粘刀、燒刀或斷裂。

5. 加工硬化

鈦合金在加工過程中容易產(chǎn)生加工硬化現(xiàn)象，即在切削時，鈦合金的硬度會提高，這會加速工具的磨損。

6. 振動問題

鈦合金的彈性在零件性能上可能有利，但在切削過程中，卻成為振動的主要原因，加工鈦合金產(chǎn)生的振動是鋼的10倍，導致切削過程不穩(wěn)定。

7. 刀具選擇

由于鈦合金的高強度和低導熱性，需要使用專門的刀具材料，如超硬材料制成的碳化物或金剛石工具，以抵抗切削過程中的磨損和高溫。

8. 冷卻潤滑

鈦合金加工過程中需要有效的冷卻潤滑，以降低切削區(qū)域的溫度，減少刀具磨損，并提高加工質(zhì)量。

解決對策

使用冷卻液 通過使用冷卻液來降低切削區(qū)域的溫度，減少熱負荷，防止刀具過早磨損和工件表面燒傷。

選擇合適的刀具材料和幾何形狀 選用耐高溫、抗磨損的刀具材料，并優(yōu)化刀具幾何形狀以提高其耐用性和切削性能。例如，采用多刃型結(jié)構設計的立銑刀可以有效減少切削熱量的產(chǎn)生。

調(diào)整切削參數(shù) 合理設置切削速度、進給量和切削深度等參數(shù)，以減少切削力和熱量積累，延長刀具壽命。

采用特種加工技術 如激光加工、電子束加工、離子束及等離子體加工等特種加工技術，這些技術可以在不直接接觸的情況下進行加工，減少對工件的熱影響。

表面處理技術 采用如HiPIMS涂層技術，在工件表面形成一層保護層，以提高其抗腐蝕性和耐磨性，從而改善加工性能。

改進機床和夾具設計 使用高剛性和穩(wěn)定性的機床以及專用夾具，以確保加工過程中的精度和穩(wěn)定性。